尊敬的领导：
自担任生产部代理经理以来，我始终以提升生产效能、保障产品质量、优化团队管理为核心目标，在三个月的试用期中，通过系统化改进与精细化执行，推动生产体系实现效率提升15%、产品一次合格率提高至99.2%、成本降低8%的阶段性成果。现将工作情况总结如下，恳请领导审阅并予以转正。
一、以数据驱动为核心，重构生产流程体系
1. 瓶颈工序突破，释放产能潜力
针对原生产流程中注塑环节效率低下的问题，通过价值流图分析（VSM）定位浪费点，引入并行作业模式与快速换模技术（SMED），将单次换模时间从45分钟压缩至18分钟，使设备综合效率（OEE）从68%提升至82%，月均产能增加12万件。
2. 数字化管控升级，实现精准决策
主导搭建MES生产执行系统，集成设备状态监控、质量追溯、物料配送等功能模块。通过实时数据看板，生产异常响应时间缩短60%，在制品库存降低30%，并建立基于SPC统计过程控制的质量预警机制，使过程能力指数（CpK）从1.0提升至1.33。
3. 精益化改善，消除隐性浪费
推行5S管理与全员生产维护（TPM），开展现场找茬活动23次，整改安全隐患17项，设备故障率下降40%。通过动作分析与线体平衡优化，作业员人均效率提升25%，年度可节约人工成本约80万元。
二、以质量为生命线，构建零缺陷管理体系
1. 源头管控，强化供应商协同
建立供应商分级管理制度，对关键物料实施三现主义（现场、现物、现实）审核，淘汰3家不合格供应商，引入IATF16949质量体系认证企业，来料不良率从2.1%降至0.5%。
2. 过程严控，打造防错机制
在装配线部署12处Poka-Yoke防错装置，实现关键参数自动检测与实时锁止。通过FMEA分析识别高风险工序，制定标准化作业指导书（SOP）38份，并开展月度质量红黑榜评比，员工自主质量改善提案同比增长200%。
3. 终端把关，完善客户反馈闭环
建立QRQC快速反应质量会议机制，将客户投诉处理周期从72小时压缩至4小时。针对某重点客户提出的包装破损问题，48小时内完成根因分析并实施缓冲材料升级方案，客户满意度达98.7分（满分100）。
三、以团队为基石，锻造高绩效战斗单元
1. 人才梯队建设，激活组织活力
实施星火计划人才培养项目，通过OJT在岗培训、轮岗实践、技能比武等方式，培养多能工45名，班组长晋升考核通过率100%。建立技术通道与管理通道双轨发展机制，核心员工保留率提升至95%。
2. 绩效杠杆撬动，激发内生动力
重构KPI考核体系，将产量、质量、成本、安全四大维度细化为21项可量化指标，实行日清日结可视化看板管理。通过设立改善提案奖、质量标兵奖等专项激励，人均提案数从0.3件/月提升至2.1件/月。
3. 文化浸润凝聚，打造铁军团队
开展精益道场主题培训12期，组织质量誓师大会、技能擂台赛等文化活动，强化零缺陷、敢担当的价值观。在紧急订单攻坚中，团队连续3周每日加班3小时，按时交付率保持100%，获公司特别贡献奖。
四、反思与展望
尽管取得阶段性成效，但仍存在两点不足：一是跨部门协同效率有待提升，二是创新改善的持续性需加强。后续将重点推进：
1.搭建跨部门流程沙盘模拟系统，缩短项目落地周期
2.设立创新孵化基金，鼓励微创新与专利申报
3.推行阿米巴经营模式，深化成本管控颗粒度
转正承诺
若能正式任职，我将以三个坚决践行职责：坚决完成年度降本2000万目标，坚决实现客户零重大投诉，坚决打造行业标杆的智能制造示范车间。恳请公司给予信任与机会，我定以结果回报期待！
述职人：XXX
20XX年XX月XX日